[Vorstellung] ((( ito )))

> Ist aus der Kleinserie des Displaygehäuses etwas geworden

Bisher nicht, evtl. später. A propos Links: Vorderseite und Rückseite. Mir ist (weiterhin) unbekannt, mit welchen Toleranzen sculpteo druckt und ob das Ergebnis passt, also eigenes Risiko.

 

Der Entwurf ist für Displays vom Typ H. Das Gehäuse ist im Querschnitt etwa so groß wie eine Toblerone-Stange. Für HXL-Displays würde ein Gehäuse dieser Form (gleichseitiges Dreieck) unförmig groß werden - und möglicherweise auch zu schwer für magnetische Befestigung.

 

Es gibt nur ein ito-Display mit Knöpfen, das kleine 0.98"-OLED-Display "Typ G". Dessen Panel (das Glas) ist 26.7mm x 19.26mm gross. Der aktive Bereich (wo Pixel erscheinen) ist 21.74mm x 10.86mm groß. So groß müsste ein Ausschnitt vor dem Display mindestens sein. Ich empfehle 25 x 14mm. Die Taster sind 38mm voneinander entfernt. Mttelpunkt zu Mittelpunkt.

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Auf dem Foto hat das Display eine gold-spiegelnde Oberfläche, weil wegen Installation hinter einer abdunkelnden Folie die abdunkelnde Folie auf dem OLED selbst entfernt wurde. Man könnte es auf Anfrage aber auch dunkel wie die anderen Displays bekommen.

 

> ein XL Display mit Druckknöpfen (vielleicht mit mehr als 2) ist in Zukunft nicht geplant?

Nein. Ältere Module, wie arturo, hatten sechs Mikrotaster. Ein Drehencoder hat sich als bessere Lösung herausgestellt.

• Nur eine Öffnung in der Front, vom Knopf verdeckt. Nicht sechs, durch die potentiell Staub/Wasser eindringen könnte.
• Bei Verwendung kurzer Taster o. Kappe berührt der Finger bei Betätigungen die Umgebung. Ständig Fingerflecken um die Taster.
• Komfortabler, macht mehr Spaß. Man kommt schnell durch's Menü und kann Werte gleichzeitig schnell und präzise einstellen (schneller/langsamer drehen).
• Ein drehendes Eingabelement erlaubt interessante Funktionen außerhalb von Menüs, z.B. Paddle für Pressure-Profiling in leva!
• Längere Haltbarkeit. Mikrotaster haben fragilere Gehäuse, können aufbrechen und entwickeln früher Kontaktprobleme

> ob ich mir dann da einfach x Buttons dran schustern kann?

Bis drei Taster geht immer, da der ENC-Header für den Encoder drei I/O hat. Wenn man keinen Encoder anschließt, werden die frei. Dort angeschlossene Taster sollten mit 4K7+47N entprellt werden. Eventuell hat man weitere freie I/O am Header AUX oder ADC (selten mehr als 1-2, denn dort schließt man Sensoren an, z.B. für Temperatur).

Wenn man fertige Firmware anderer Entwickler wie leva! aufspielt, statt eigene zu entwickeln, muss man sich an deren Verwendung der I/O anpassen. leva! wird, wenn auf Taster-Bedienung umgestellt, zwei Taster am Header ENC erwarten: Einer, der Pin "SW" mit "GND" verbindet und einer, der "A" mit GND verbindet. Diese Taster, kombiniert mit kurzem oder langem Drücken, haben dann die Funktion Rauf, Runter, Auswahl und Abbruch. Außerhalb der Menüs kann man sie mit anderen Funktionen belegen. Der dritte I/O an ENC bleibt frei und kann im Contacts-Menü (ENC5), wie andere freie I/O am ADC- und AUX-Header, mit Befehlen belegt werden, z.B. dem Abruf einer bestimmten Dosis.

 

> Analogen input für einen kopf zum starten des Brühvorgangs richtig?

Die leva!-Firmware bietet folgende Möglichkeiten zum Starten eines Bezugs:

• Start mit Druck auf Encoder am ENC-Header. Die übliche Wahl. Meisten neben einem Display, aber geht auch ohne.*
• Start mit Taster am ENC-Header (5V-Schaltkreis).*
• Start mit Schalter oder Taster am AUX- oder ADC-Header (5V-Schaltkreis).
• Start mit Schalter im 230V-Schaltkreis am SNS-Header.**
• Start mit Paddle, d.h. Poti am ADC-Header

* Verwendung von ENC spart einen Kontakt an AUX oder ADC, hat aber einen Nachteil, wenn kein Display installiert wird: Man erkennt nicht, ob das Menü geöffnet wurde (z.B. über die App). Solange das Menü geöffnet ist, hat ein Encoder/Taster an ENC die Funktion OK/Cancel und wäre kein Brühtaster.

** Nicht die beste Wahl, weil dann nicht permanent Netzspannnung an SNS anliegt - was die Phasenanschnitt-Schaltung für Pressure-Profiling braucht. Es gibt dann u.a. kein Pressure-Profiling in Dosierprogrammen, die aus dem Menü heraus gestartet wurden.

> [Die Anschlüsse] auf dem Board unterstützen jeweils 2 geräte?

Je 2 I/O haben ADC, AUX, SSR und PWM. Der ENC-Header hat 3 I/O (nur nutzbar, wenn kein Encoder konfiguriert wird).

> Quickmill 3004

Laut Google ist das ein Dual-Thermoblock. Ich nehme an, der Dampf-Thermoblock wird nur im Dampf-Betrieb eingeschaltet? Wenn man einen Thermostat durch das SSR eines PID ersetzt, das aber keine Wirkung hat (weil die Maschine den Strom im Dampfschaltkreis oft abschaltet), wird sich der integrale Anteil des PID langsam verstellen. Das wird keine optimale Regelung ergeben. Originalthermostat-Kontrolle könnte besser sein.

 

> schalte grundsätzlich immer beide Thermoblocks an, da ich immer auch Dampf brauche

Beachte die Temperaturlimits der Elektronik. 60°C ist das „Absolute Maximum“-Rating des Hi-Link HLK-PM01-Netzteils. Faustregel bei Elektronik: 10°C weniger verdoppeln die Lebensdauer.

 

Es gibt keine Funktion in leva!, um eine LED immer dann leuchten zu lassen, wenn die Pumpe läuft. Wäre auch nicht möglich, da der Heißwasserschalter die Pumpe an der Firmware vorbei ein- oder ausschaltet

• Wenn eine LED mit der Funktion PUMP verbunden wird, leuchtet sie, wenn der Bezugsschalter betätigt wird - richtet sich also nicht direkt nach dem Status der Pumpe, sondern nur nach diesem Schalter. Eine so konfigurierte LED ist für den Einbau in Bezugsschalter gedacht. Die LED blinkt unter bestimmten Umständen, z.B. wenn die Pumpe vom Pressure-Profiling kurz angehalten wird.
• Wenn eine LED mit der Funktion DOSE verbunden wird, leuchtet sie, wenn ein Dosierprogramm die Pumpe einschaltet. Ab leva! 2.1 ist es egal, welches.
• Wenn eine LED mit der Funktion WAND verbunden wird, leuchtet sie, wenn ein Dosierprogramm Wasser Richtung Heißwasserlanze senden möchte. Einen so konfigurierten LED-Ausgang kann man nutzen, um ein Solid-State-Relais zu schalten. Das könnte ein Ventil an der Lanze öffnen.

Früher hat eine LED mit der Funkion DOSE oder WAND geblinkt, mittlerweile nicht mehr.

 

> mit welchen Protokoll der Bluetooth Chip ... kommuniziert

Das Protokoll ist BLEDK3. Ein serielles, binäres Protokoll (115200 baud). Hier wird es erklärt. Da ito am Erweiterungs-Steckplatz SPI-Kommunikation benutzt, kann der Datenstrom aber nicht direkt seriell an ito übertragen werden, sondern muss nach SPI gewandelt werden. Das macht ein SPI-UART. Dessen Protokoll wird hier erklärt. Last but not least gibt es auf unterster Ebene das Bluetooth-Protokoll der Waage. Es beschreibt die Waagen-Datenpaket und Kommandos.

> Arduino nano dazu bringen ... eine wage vorzuspielen

Insgesamt müssten drei Protokollebenen simuliert werden. Nicht praktikabel. Eine BLE-Waage wie die Eureka Precisa für 60€ könnte eine ähnlich elegante Lösung liefern, wie eine Loadcell in der Abtropfschale - und wäre nicht lebensgefährlich, da nicht mit einer 230V-Platine verbunden:

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Loch für Waage lasern lassen (laserteileonline.de), oder Dremel zum Einsatz bringen. Wagenhalterung/-wanne vom 3D-Drucker.

 

> Das Argument mit den 230V ist ja beim Display am Ende das selbe

Das Display befindet sich hinter einer Scheibe und der Encoder ist isoliert. Wenn irgendwie 230V auf die Kleinspannungsseite der Mikrocontroller-Platine kommen sollte (Wasserschaden?), besteht keine Gefahr für den Benutzer. Eine Loadcell würde sich in der Abtropfschale befinden. Wenn ein Benutzer sieht, dass Wasser aus der Maschine läuft, zieht er vielleicht die Abtropschale heraus und fasst an feuchte Elektronik.